Cerâmica de alumina As hastes são fabricadas a partir de alumina (óxido de alumínio); a composição química dessas cerâmicas geralmente inclui dióxido de silício e carbonato de cálcio. Um aspecto fundamental da tecnologia de processamento de precisão para cerâmicas de alumina é a preparação do pó, método que proporciona altas taxas de conformação, elevada eficiência operacional e alto índice de sucesso dos produtos.

As cerâmicas de alumina 95% são utilizadas principalmente em componentes resistentes à corrosão e ao desgaste. Já as cerâmicas de alumina 85% costumam ser misturadas com talco, o que melhora suas propriedades elétricas e sua resistência mecânica; essas podem ser seladas com metais como molibdênio, nióbio e tântalo, sendo por vezes empregadas em dispositivos eletrônicos a vácuo.

Cerâmicas de alumina de alta pureza podem ser usadas para fabricar recipientes destinados ao vidro fundido — servindo como substituto dos cadinhos de platina — e também como tubos para lâmpadas de sódio, graças às suas propriedades de transmissão luminosa e à resistência à corrosão causada por metais alcalinos. Os materiais cerâmicos de alumina 99% são principalmente utilizados na produção de cadinhos para altas temperaturas, tubos refratários para fornos e componentes especiais resistentes ao desgaste, como vedações cerâmicas.

…tais como válvulas de água e rolamentos cerâmicos. As cerâmicas eletrônicas de alumina 95% são empregadas principalmente em componentes resistentes à corrosão e ao desgaste. As cerâmicas de alumina 85% geralmente são misturadas com talco, o que aprimora suas propriedades elétricas e sua resistência mecânica; elas podem ser seladas hermeticamente com metais como molibdênio, nióbio e tântalo, sendo utilizadas em dispositivos eletrônicos a vácuo.

Quanto à grafitação e esferoidização dos componentes cerâmicos de alumina: sob condições de alta temperatura, a cementita presente na estrutura cerâmica se agrega ou migra devido aos elevados níveis de energia, transformando-se em cementita de grão grosseiro. Essa fase passa de uma estrutura lamelar (em forma de flocos) para uma forma esférica — processo conhecido como esferoidização. Como a grafite apresenta resistência muito baixa e normalmente ocorre na forma de flocos, essa transformação resulta em significativa redução da resistência do material e aumento da fragilidade; por isso, esse fenômeno é denominado grafitação.