Cerámica de alúmina Las varillas están fabricadas a partir de alúmina (óxido de aluminio); la composición química de estas cerámicas suele incluir dióxido de silicio y carbonato de calcio. Un aspecto clave de la tecnología de procesamiento de precisión para las cerámicas de alúmina es la preparación del polvo, un método que ofrece altas tasas de conformado, alta eficiencia operativa y un elevado índice de éxito en la producción.

Las cerámicas de alúmina 95% se utilizan principalmente para componentes resistentes a la corrosión y al desgaste. Las cerámicas de alúmina 85% suelen mezclarse con talco, lo que mejora sus propiedades eléctricas y su resistencia mecánica; estas piezas pueden sellarse con metales como molibdeno, niobio y tántalo, y en ocasiones se emplean en dispositivos electrónicos de vacío.

Las cerámicas de alúmina de alta pureza pueden utilizarse para fabricar recipientes para vidrio fundido —sirviendo como sustituto de los crisoles de platino—, así como tubos para lámparas de sodio, gracias a sus propiedades de transmisión de la luz y a su resistencia a la corrosión causada por metales alcalinos. Los materiales cerámicos de alúmina 99% se emplean principalmente en la fabricación de crisoles para altas temperaturas, tubos refractarios para hornos y componentes especiales resistentes al desgaste, como sellos cerámicos.

…como válvulas de agua y rodamientos cerámicos. Las cerámicas electrónicas de alúmina 95% se utilizan principalmente para componentes resistentes a la corrosión y al desgaste. Las cerámicas de alúmina 85% suelen mezclarse con talco, lo que potencia sus propiedades eléctricas y su resistencia mecánica; además, pueden sellarse herméticamente con metales como molibdeno, niobio y tántalo, y se emplean en dispositivos electrónicos de vacío.

Con respecto a la grafitización y la esferoidización de los componentes cerámicos de alúmina: bajo condiciones de alta temperatura, la cementita presente en la estructura cerámica se aglomera o migra debido a los elevados niveles de energía, transformándose en cementita de grano grueso. Esta fase pasa de una estructura lamelar (en forma de escamas) a una forma esférica, proceso conocido como esferoidización. Dado que el grafito posee una resistencia muy baja y suele presentarse en forma de escamas, esta transformación provoca una notable disminución de la resistencia del material y un aumento de su fragilidad; por ello, este fenómeno se denomina grafitización.